Macchina da stampa rotocalco: come funziona, cosa stampa e come scegliere quella giusta

Come funziona realmente una macchina da stampa rotocalco

A macchina da stampa rotocalco - detta anche macchina rotocalco o rotativa calcografica - trasferisce l'inchiostro su un supporto per mezzo di un cilindro inciso. Il principio fondamentale è semplice: sulla superficie di un cilindro di rame cromato sono incise milioni di minuscole celle incassate disposte a formare l'immagine. Il cilindro ruota attraverso un calamaio, riempiendo ogni cella con inchiostro liquido. Una racla (una lama sottile e rigida in acciaio o polimero tenuta contro la superficie del cilindro) raschia quindi l'inchiostro in eccesso dalle aree non incise (non incassate), lasciando l'inchiostro solo nelle celle incise. Quando il substrato passa tra il cilindro inciso e un rullo pressore rivestito in gomma, la pressione forza il substrato a contatto con le celle piene di inchiostro, trasferendo l'inchiostro sul materiale. Il risultato è una stampa che raccoglie l'inchiostro direttamente dal supporto dell'immagine incassato: la caratteristica distintiva della stampa calcografica.

Questo processo viene ripetuto in ciascuna stazione di stampa della macchina: una stazione per colore. Una moderna macchina da stampa rotocalco per imballaggi dispone in genere da 6 a 12 stazioni colore disposte in linea, ciascuna con il proprio cilindro inciso, sistema di inchiostro e unità di asciugatura. Il nastro di substrato (pellicola, pellicola o carta) passa continuamente attraverso tutte le stazioni a velocità che vanno da 100 a oltre 500 metri al minuto, emergendo alla fine come un prodotto multicolore completamente stampato, pronto per la conversione a valle come la laminazione, taglio o imbustamento.

Componenti chiave di una macchina da stampa rotocalco

Capire cosa fa ciascuna parte della macchina aiuta sia a valutare le specifiche dell'apparecchiatura che a diagnosticare i problemi quando si verificano problemi di qualità di stampa.

Il cilindro rotocalco

Il cilindro rotocalco inciso è il cuore dell'intero processo. Un cilindro di base in acciaio viene placcato elettroliticamente con uno strato di rame, tipicamente spesso 100-150 micron, che viene poi inciso utilizzando l'incisione elettromeccanica con stilo diamantato o l'incisione laser. Dopo l'incisione, il cilindro viene cromato con una durezza di 900-1.000 Vickers per proteggere le celle dall'usura della racla durante i lunghi cicli di produzione. La geometria delle celle (profondità, larghezza, angolo di apertura e volume) determina la quantità di inchiostro depositato e quindi la densità tonale e la saturazione del colore dell'immagine stampata. La profondità delle celle varia tipicamente da 12 a 45 micron a seconda della densità dell'inchiostro richiesta. La circonferenza del cilindro determina la lunghezza della ripetizione di stampa, che deve corrispondere alle dimensioni della busta, della busta o dell'etichetta nel prodotto finale.

Il sistema Doctor Blade

La racla è un componente critico di precisione che deve mantenere una pressione di contatto costante e uniforme su tutta la larghezza del cilindro. Le lame sono in genere in acciaio spesso 0,10–0,20 mm (o talvolta in composito di fibra di carbonio per substrati abrasivi) e sono tenute in un supporto lama ad un angolo prestabilito, solitamente 55–65 gradi rispetto alla superficie del cilindro. La pressione di contatto della lama deve essere ottimizzata attentamente: l'inchiostro troppo chiaro e residuo sulle aree non dell'immagine provoca opacità dello sfondo e aumento del punto; troppo pesante e l'usura della lama accelera rapidamente, riducendo la durata della lama e aumentando il rischio di rigatura del cilindro. Le moderne macchine rotocalco includono il controllo della pressione della racla a circuito chiuso e meccanismi a lama oscillante che distribuiscono l'usura in modo uniforme su tutta la larghezza della lama, estendendo la durata utile da ore a turni o addirittura a cicli di produzione completi.

Il rullo di impressione

Il rullo pressore, un rullo rivestito in gomma che preme il substrato contro il cilindro inciso, controlla l'efficienza del trasferimento dell'inchiostro e l'uniformità di stampa sulla rete. La durezza della gomma (Shore A) viene selezionata in base al tipo e allo spessore del substrato: gomma più dura (70–80 Shore A) per substrati più spessi e rigidi; gomma più morbida (55–65 Shore A) per film sottili e materiali delicati. Le condizioni del rullo pressore sono uno dei fattori più comunemente trascurati nella qualità della stampa rotocalco: un rullo pressore usurato, deformato o eccentrico causa chiazze di stampa, punti mancanti e densità incoerente su tutta la larghezza di stampa. I rulli pressori devono essere ispezionati e rettificati secondo un programma definito in base alle ore di utilizzo e al tipo di substrato.

Il sistema di circolazione dell'inchiostro e il sistema Doctor Blade Pan

Gli inchiostri per rotocalco sono liquidi a bassa viscosità, a base di solvente o a base d'acqua (la viscosità di lavoro tipica è di 14-25 secondi in una Zahn Cup 2) che devono essere ricircolati continuamente per mantenere viscosità, temperatura e colore costanti durante tutta la tiratura. Ciascuna unità di stampa è dotata di un contenitore per l'inchiostro dedicato, una pompa di ricircolo e un sistema di controllo della viscosità che aggiunge automaticamente inchiostro fresco o solvente per mantenere la viscosità target man mano che il solvente evapora durante la produzione. La viscosità viene monitorata tramite viscosimetri in linea o mediante misurazioni temporizzate della tazza effettuate dall'operatore della pressa a intervalli definiti. Sulle moderne macchine servoassistite, il controllo della viscosità è completamente automatizzato, mantenendo una precisione di ±0,5 secondi su cicli di più ore, il che si traduce direttamente in un peso della pellicola di inchiostro e una densità del colore costanti dall'inizio alla fine di una bobina di produzione.

Unità di essiccazione

Tra ciascuna stazione di colore, il substrato passa attraverso un tunnel di asciugatura dove l'aria riscaldata, generalmente a 60–120°C, fa evaporare il solvente o il vettore acquoso dalla pellicola di inchiostro prima dell'applicazione del colore successivo. Un'adeguata asciugatura tra le stazioni è fondamentale: l'inchiostro non essiccato può causare blocchi (strati che si attaccano insieme sulla bobina), scarsa adesione tra gli strati, contaminazione del colore tra le stazioni e ritenzione di solventi nel prodotto finito: un problema particolare negli imballaggi alimentari dove i solventi residui sono soggetti a severi limiti normativi. Il sistema di asciugatura rappresenta una parte importante sia del consumo energetico che dell'ingombro della macchina. I sistemi di essiccazione e recupero del calore assistiti da infrarossi sono sempre più integrati nelle moderne macchine da stampa rotocalco per ridurre i costi energetici e rispettare le normative ambientali sulle emissioni di solventi.

Tipi di macchine da stampa rotocalco

Non tutte le macchine da stampa rotocalco sono costruite allo stesso modo o progettate per le stesse applicazioni. Le principali configurazioni della macchina differiscono per come sono disposte le unità di stampa, come viene infilato il nastro e quale gamma di substrati e formati gestiscono.

Macchine da stampa rotocalco in linea (stack).

In una macchina da stampa rotocalco in linea convenzionale, le unità di stampa sono disposte in sequenza lungo un percorso del nastro orizzontale o leggermente inclinato. Il substrato viaggia da un supporto di svolgimento attraverso ciascuna unità di stampa in successione, con un'unità di asciugatura tra ciascuna stazione di colore. Questa configurazione è la più comune per la stampa di imballaggi flessibili perché consente un facile accesso a ciascuna unità di stampa per la sostituzione dei cilindri, le regolazioni dell'inchiostro e la pulizia, e il percorso del nastro è sufficientemente semplice da ridurre al minimo la complessità del controllo della tensione. Le macchine da stampa in linea per imballaggi hanno generalmente 6-10 unità colore con una larghezza massima del nastro di 800-1.400 mm e funzionano a velocità di 150-400 m/min a seconda del supporto e della complessità della stampa.

Presse rotocalco per impressione centrale (CI).

In una configurazione ad impressione centrale, più cilindri incisi sono disposti radialmente attorno ad un unico grande tamburo d'impressione centrale anziché in una linea sequenziale. Il substrato si avvolge attorno al tamburo centrale e passa a turno in ciascuna stazione di stampa. Questo design fornisce un'eccezionale precisione di registrazione poiché il substrato viene sempre mantenuto contro lo stesso tamburo centrale durante tutta la stampa a colori, eliminando l'allungamento del nastro e la deriva della posizione tra le stazioni che possono causare errori di registrazione nei progetti sequenziali in linea. Le macchine da stampa rotocalco CI sono preferite per lavori di registro estremamente fini come la stampa di sicurezza, la stampa decorativa ad alta definizione e gli imballaggi speciali che richiedono strette tolleranze di adattamento colore-colore inferiori a ±0,1 mm.

Pubblicazione di macchine da stampa rotocalco

Le macchine rotocalco per pubblicazioni sono le più grandi macchine da stampa rotocalco realizzate, progettate per la stampa di volumi molto elevati di riviste, cataloghi, inserti e supplementi pubblicitari su carta. Queste macchine hanno bobine estremamente larghe (fino a 4.000 mm o più), funzionano a velocità di 400–600 m/min e sono generalmente configurate con 4 unità colore in CMYK per la riproduzione in quadricromia. Le macchine da stampa rotocalco per pubblicazioni sono ad alta intensità di capitale – una nuova macchina può costare 10-30 milioni di dollari o più – e sono economicamente sostenibili solo con tirature di decine di milioni di copie. Il loro utilizzo è diminuito in modo significativo con la crescita dei media digitali, ma rimangono il metodo di stampa più conveniente per la produzione periodica di volumi elevatissimi.

Presse rotocalco specializzate

Oltre all'imballaggio e alla pubblicazione, la tecnologia rotocalco viene utilizzata in applicazioni specializzate, tra cui la stampa decorativa di venature del legno e motivi di piastrelle su laminati e substrati di pavimenti, stampa di sicurezza di valuta e passaporti, stampa a trasferimento di pellicole decorative e stampa funzionale di inchiostri conduttivi nella produzione elettronica. Queste applicazioni utilizzano spesso macchine configurate su misura con sistemi specializzati di gestione dell'inchiostro, percorsi web a temperatura controllata o controlli di tensione ottimizzati per il particolare substrato, dalla carta decorativa spessa al foglio di alluminio ultrasottile da 6 micron.

Su quali substrati può stampare una macchina rotocalco?

Il processo di rotocalco è estremamente versatile in termini di compatibilità del substrato. Poiché utilizza inchiostri a bassa viscosità e una pressione di impressione delicata, può stampare su materiali con cui altri processi hanno difficoltà, tra cui pellicole molto sottili, lamine metalliche e substrati sensibili al calore.

• Film plastici: BOPP (polipropilene biorientato), PET (poliestere), BOPA (nylon biassialmente orientato), CPP (polipropilene colato), PE (polietilene): la stampa rotocalco su substrati di pellicola flessibile è la più grande applicazione singola di macchine rotocalco a livello globale, principalmente per imballaggi alimentari, imballaggi di beni di consumo e buste farmaceutiche.
• Foglio di alluminio: Dalla lamina ultrasottile da 6 micron per la copertura di blister farmaceutici alla lamina da 25–40 micron per il confezionamento di prodotti dolciari, la rotocalco gestisce la stampa su lamina con una copertura uniforme che altri processi ottengono con maggiore difficoltà.
• Carta e cartone: Qualità di carta patinata e non patinata per editoria, etichette e stampa di cartoni flessibili. La capacità della rotocalco di produrre sfumature di mezzitoni uniformi su carta lo rende il processo preferito per la stampa di riviste di alta qualità.
• Film laminati e metallizzati: BOPP metallizzato, PET metallizzato e laminati multistrato sono substrati comuni per la rotocalco negli imballaggi di snack e dolciumi dove sono richieste sia proprietà barriera che effetti metallici visivi.
• Tessuti non tessuti: Alcune applicazioni speciali della rotocalco prevedono la stampa su tessuti non tessuti di polipropilene o poliestere per imballaggi di prodotti sanitari, applicazioni igieniche e materiali promozionali.
• Substrati decorativi: La carta spessa, le carte decorative impregnate e le pellicole in PVC utilizzate nei laminati per mobili e nei prodotti per pavimenti vengono stampate su macchine rotocalco configurate appositamente per gli elevati pesi di rivestimento e i motivi ripetitivi di grandi dimensioni richiesti in queste applicazioni decorative.

Stampa rotocalco, flessografica e offset: differenze chiave

Questi tre processi dominano la stampa commerciale e di packaging e ciascuno ha un profilo prestazionale distinto. Comprendere i compromessi pratici determina quale sia la scelta giusta per una determinata applicazione e volume.

La realtà economica fondamentale della stampa rotocalco è l’elevato costo di prestampa ammortizzato su tirature molto grandi. L’incisione di un set completo di cilindri rotocalco a 8 colori per un nuovo design di packaging può costare dai 3.000 ai 8.000 dollari o più, rispetto ai 500-2.000 dollari di un set di lastre flessografiche comparabili. Con una tiratura di 500.000 metri lineari, questa differenza di costo per unità diventa trascurabile, motivo per cui la rotocalco è il processo dominante per gli imballaggi di consumo di volume più elevato. Per tirature più brevi, la flessografia è quasi sempre più economica nonostante il limite massimo di qualità di stampa leggermente inferiore.

I vantaggi della qualità di stampa della rotocalco

La rotocalco produce caratteristiche di qualità di stampa che sono davvero difficili da eguagliare con altri processi di stampa ad alta velocità, in particolare in aree tecniche specifiche che contano per imballaggi di alta qualità e lavori di pubblicazione.

Sfumature tonali uniformi e densità dell'ombra

Poiché la rotocalco deposita inchiostro da celle fisiche di varia profondità e area, può produrre gradienti estremamente uniformi e a tono continuo, dalle luci più deboli ai mezzitoni fino alle ombre profonde e sature, senza i motivi di punti visibili che caratterizzano i processi di stampa basati sui mezzitoni. Negli imballaggi di dolciumi di alta qualità, nelle etichette di cosmetici e nella stampa di pubblicazioni in cui è richiesta la qualità dell'immagine fotografica, la capacità della rotocalco di riprodurre tonalità della pelle uniformi, texture di cibo e sfondi atmosferici rappresenta un vero vantaggio competitivo. Valori di densità dell'ombra di 2,5–3,0 OD (densità ottica) sono ottenibili su rotocalco per colori profondi e saturi, rispetto a 1,7–2,0 OD tipici della flessografia.

Coerenza sui lunghi periodi

Una volta che un cilindro per rotocalco è stato inciso e un lavoro è stato approvato sulla macchina da stampa, la densità del colore e la qualità di stampa rimangono estremamente stabili per tutta la durata del ciclo di produzione - spesso centinaia di migliaia di metri - perché il supporto dell'immagine (il cilindro inciso) non cambia durante il ciclo. Nella stampa flessografica e offset, la compressione e l'usura delle lastre possono causare una variazione graduale della densità su lunghe tirature. Per i proprietari di marchi con standard di colore rigorosi e volumi molto elevati, l'uniformità della lunghezza di tiratura della rotocalco rappresenta un vantaggio significativo in termini di garanzia della qualità che riduce il tasso di scarto e minimizza la necessità di interruzioni per la correzione del colore durante la produzione.

Linea fine e stampa serigrafica

La moderna incisione laser di cilindri per rotocalco raggiunge linee di retino di 200–300 linee per cm (equivalenti a 500–750 lpi), consentendo una riproduzione dei dettagli estremamente precisa: testi piccoli fino a 2 punti possono essere riprodotti in modo pulito e la stampa di motivi di sicurezza di precisione richiede la risoluzione che solo i cilindri per rotocalco incisi possono fornire in modo coerente. Questo è il motivo per cui la rotocalco rimane il processo preferito per la stampa di banconote, la produzione di passaporti e documenti d'identità e altre applicazioni di sicurezza in cui la riproduzione fine delle caratteristiche è un requisito di resistenza alla manomissione.

Difetti di stampa comuni sulle macchine da stampa rotocalco e loro cause

Anche su apparecchiature ben mantenute, la stampa rotocalco presenta una serie di difetti caratteristici che gli operatori di stampa e i team di qualità devono riconoscere e risolvere rapidamente. Comprendere la causa principale aiuta a individuare la soluzione più rapidamente.

• Punti mancanti (saltando): Piccole aree della stampa appaiono come macchie bianche o vuoti all'interno di aree piene o colorate. Nella maggior parte dei casi è causato dall'essiccazione dell'inchiostro nelle celle prima del trasferimento (viscosità dell'inchiostro troppo elevata o velocità di stampa troppo lenta per la temperatura dell'essiccatore) oppure da un rullo pressore sporco o usurato che non riesce a comprimere completamente il substrato in determinate celle. La regolazione della viscosità e il controllo delle condizioni del rullo pressore sono i primi passi correttivi.
• Striature della racla: Linee sottili che corrono nella direzione della macchina (parallela allo spostamento del nastro) attraverso l'immagine di stampa. Causato da un'incisione, una scheggiatura o una particella incastrata nella racla oppure da una particella di inchiostro indurito alloggiata tra la lama e la superficie del cilindro. Richiede la sostituzione o la pulizia della lama; striature persistenti possono indicare danni cromati al cilindro che richiedono una nuova cromatura.
• Foschia o tonificante: Uno sfondo sbiadito di colore dell'inchiostro in aree non immagine, visibile come una dominante di colore su aree nominalmente chiare o bianche della stampa. Causato da una pressione insufficiente della racla o da una lama usurata che non pulisce più in modo pulito la superficie del cilindro. L'aumento della pressione della lama o la sostituzione della lama in genere risolvono il problema immediatamente.
• Registrazione errata: Errori di allineamento della stampa da colore a colore che fanno apparire l'immagine sfocata o con frange colorate attorno ai dettagli più fini. Causato da fluttuazioni della tensione del nastro tra le unità di stampa, stiramento del substrato dovuto a variazioni di temperatura negli essiccatori o sistemi di controllo del registro usurati. Richiede la calibrazione del sistema di tensione, l'ottimizzazione della temperatura dell'essiccatore e potenzialmente la manutenzione o l'aggiornamento del sistema di controllo della registrazione.
• Screziatura: Densità dell'inchiostro irregolare e irregolare nelle aree di stampa piene: la superficie appare macchiata anziché liscia e uniforme. Le cause più comuni includono una durezza irregolare del rullo pressore (punti piatti o aree usurate), energia superficiale del substrato incoerente o variazione della viscosità dell'inchiostro lungo la larghezza della bobina. L'ispezione e la sostituzione del rullo pressore, insieme alla verifica del controllo della viscosità, rappresentano le principali azioni correttive.
• Blocco: Strati stampati attaccati tra loro sulla bobina: rilevato quando la bobina viene svolta e la superficie di stampa si strappa o trasferisce l'inchiostro sul retro dello strato adiacente. Causato da un'asciugatura inadeguata tra le stazioni o da un'asciugatura finale insufficiente prima dell'avvolgimento. Le misure correttive sono la riduzione della velocità della macchina da stampa, l'aumento della temperatura o della velocità dell'aria dell'essiccatore o l'adeguamento della formulazione dell'inchiostro a una miscela di solventi ad asciugatura più rapida.

Cosa valutare quando si acquista una macchina da stampa rotocalco

Che tu stia investendo in una nuova macchina da stampa rotocalco o acquistando una macchina usata, queste sono le aree specifiche che hanno il maggiore impatto sulla capacità di produzione, sulla qualità di stampa e sul costo totale di proprietà.

Larghezza bobina e intervallo di ripetizione stampa

La larghezza massima del nastro determina le dimensioni del formato e il numero di corsie di stampa affiancate che la macchina può gestire. La maggior parte delle macchine da stampa rotocalco per imballaggi sono costruite con larghezze di 800 mm, 1.000 mm, 1.100 mm o 1.300 mm. Una macchina più ampia offre maggiore flessibilità di layout e una migliore economia per metro quadrato con utilizzo completo della bobina, ma costa di più, richiede strutture più grandi e richiede cilindri più larghi che sono più pesanti e più costosi da incidere. L'intervallo di ripetizione della stampa, ovvero la circonferenza minima e massima del cilindro che la macchina può accettare, definisce l'intervallo di altezze di buste, buste o etichette finite che la macchina può produrre. Un intervallo di ripetizioni più ampio offre maggiore flessibilità di programmazione ma richiede una progettazione più complessa del supporto del cilindro e dell'unità di stampa.

Numero di unità colore e configurazione della macchina da stampa

Una macchina da stampa a 6 colori copre la maggior parte dei lavori di imballaggio generici (CMYK più due tinte piatte o unità di verniciatura). Una configurazione a 8 colori aggiunge flessibilità per imballaggi complessi con più colori di marca, effetti metallici, vernici o primer e laminazione in linea. Le macchine a 10 e 12 colori vengono utilizzate per la stampa decorativa più complessa o per lavori multifunzionali che richiedono stampa più rivestimento più laminazione in un unico passaggio. Più unità colore significano costi macchina più elevati, tempi di cambio formato più lunghi, maggiore consumo energetico e un ingombro più lungo della macchina da stampa: questi fattori devono essere valutati rispetto ai ricavi derivanti dalla capacità aggiuntiva.

Sistema di azionamento e tecnologia di controllo del registro

Le macchine da stampa rotocalco più vecchie utilizzavano azionamenti meccanici ad albero con correzione di registro pneumatica o idraulica: questi sistemi sono robusti ma lenti nel rispondere agli errori di registro e richiedono un intervento significativo da parte dell'operatore per mantenere uno stretto allineamento colore-colore. Le macchine da stampa moderne utilizzano servoazionamenti individuali su ciascuna unità di stampa, con sistemi di controllo elettronico del registro a circuito chiuso che monitorano i segni di registro tra ciascun colore e apportano microcorrezioni continue in tempo reale. Le macchine da stampa servoassistite con controllo automatico del registro possono raggiungere e mantenere una precisione di registro di ±0,1 mm durante i cicli di produzione a piena velocità, riducendo drasticamente gli sprechi all'avvio del lavoro e consentendo un aumento della velocità più rapido dopo la sostituzione dei cilindri. Se stai valutando una macchina da stampa usata, l'età e le specifiche del sistema di azionamento e registro sono importanti quanto le condizioni meccaniche dei cilindri e dei rulli.

Recupero solventi e conformità ambientale

La stampa rotocalco a base solvente genera volumi significativi di aria di scarico carica di solvente dalle unità di essiccazione. I requisiti normativi nella maggior parte dei paesi impongono che queste emissioni siano controllate – attraverso un sistema di recupero del solvente (adsorbimento di carbone attivo seguito da desorbimento di vapore o azoto per rigenerare il solvente per il riutilizzo) o un ossidatore termico (RTO – ossidatore termico rigenerativo) che brucia il vapore del solvente trasformandolo in CO₂ e acqua. Una macchina da stampa senza un sistema integrato di gestione dei solventi non può operare legalmente in un mercato regolamentato o richiederà un significativo investimento di capitale aggiuntivo nei controlli ambientali. Quando si valuta l'acquisto di una macchina rotocalco, la specifica del sistema di abbattimento e recupero è un elemento critico di due diligence, sia per la conformità normativa che per l'economia del riutilizzo dei solventi, che può compensare una parte significativa dei costi dei materiali di consumo dell'inchiostro a volumi di produzione elevati.

Compatibilità del sistema di inchiostro: solvente vs. a base acqua

La maggior parte delle macchine da stampa rotocalco attualmente in funzione utilizzano inchiostri a base solvente, che producono la massima qualità di stampa e le velocità di asciugatura più rapide. Tuttavia, la pressione normativa sulle emissioni di COV e gli impegni di sostenibilità dei proprietari dei marchi stanno spingendo investimenti significativi nei sistemi di inchiostri per rotocalco a base acqua. La rotocalco a base acqua richiede sistemi di asciugatura modificati (volume d'aria e temperatura più elevati per far evaporare l'acqua anziché il solvente), componenti di circolazione dell'inchiostro resistenti alla corrosione e sistemi di inchiostro riformulati in grado di adattarsi al comportamento di viscosità e alla velocità di stampa degli inchiostri a solvente. Le nuove macchine da stampa acquistate nei mercati con normative rigorose sulle emissioni sono sempre più specificate per la compatibilità con inchiostri a base acqua fin dall'inizio, e alcuni importanti stampatori di imballaggi stanno adattando le macchine da stampa a solvente esistenti per il funzionamento a base acqua. Quando si specifica una nuova macchina, chiarire se la macchina da stampa è progettata per il funzionamento solo con solvente, solo a base acqua o a doppia capacità ha implicazioni significative sia per le specifiche della macchina che per la strategia di fornitura di inchiostro a lungo termine.